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最近有個計劃部的小伙伴跟我說：

“我們老板說要用APS系統做智能排產，但我們現在不是已經有MPS了嗎？

這倆到底有啥區別啊？不都是排計劃的嗎？”

你是不是也有這種疑惑：

聽說MPS是“主生產計劃”，APS是“高級計劃系統”，聽起來都很高級；

但現實中，

• 有的企業用了MPS，依然天天改計劃、插單、缺料；

• 有的企業上了APS，反而覺得更復雜，數據不準、流程卡頓……

所以今天這篇文章，我就把：

——MPS和APS的底層邏輯、使用場景、典型問題和配合方式說清楚。

咱先不講系統模塊名，先說白話——這倆東西干嘛用的？

簡單來說，MPS就是：

定“生產大方向”的計劃。 告訴你接下來幾周/幾月，要生產哪些產品、每種產量是多少。

MPS的核心目標是：

• 將客戶訂單、市場預測變成“可執行的生產計劃”；

• 控制產能、平衡庫存，避免超產/缺貨；

• 給下游的物料需求計劃（MRP）和生產排程做輸入。

你可以把它理解為“開工前的路線圖”。

特點：

• 以成品為主，顆粒度較粗；

• 通常是以“周”為單位規劃；

• 更關注“總量和節奏”，不細排到每個設備和每個小時。

APS是干嘛的？

它是把“怎么生產”這件事算得又細又精的那個人。

你給它輸入產能數據、物料到貨時間、生產節拍、設備工藝，它就能跑出：

• 哪天哪個產線干什么；

• 物料什么時候到、什么時候可以投料；

• 多訂單之間如何插單、拆單、重排，達到最優生產節奏。

特點：

• 顆粒度細，排程精度高（可精確到小時/分鐘）；

• 以設備、工序、資源為單位安排生產；

• 強調“資源約束+物料+訂單”三者協同。

一句話：APS就是“把計劃排到執行端”的那個人。

我們用一個簡單的比喻解釋這倆的區別：

• MPS像是交響樂團的指揮，告訴你整個演出節奏、先演哪一首曲子； 

• APS像是樂手的分譜表，精確到哪一秒要拉哪一段、吹哪個音。

更具體地說：

很多企業有系統、也有模塊，但問題照樣天天有，為什么？

因為你可能掉進了這些坑：

很多企業以為自己做了MPS，其實只是拉了一堆“基于訂單”的MRP。

• 沒考慮產能；

• 沒滾動更新；

• 沒“主計劃”邏輯，全部靠訂單追單，計劃完全失控。

正確做法：

• MPS必須做“滾動計劃”，以銷售預測+歷史消耗+產能為依據；

• 不光是“訂單驅動”，要有“庫存目標+銷售節奏”作為配比；

MPS不管物料，只看成品。

APS再強，它也不是魔法師。

你不給它干凈的物料數據、準確的工藝路徑、真實的設備能力，它就只能瞎算。

常見問題包括：

• 物料到貨時間錯了，APS排了一堆“有料其實沒到”的工單；

• 工藝路線沒更新，排了個設備根本不做這件事；

• 設備能力表是“理想值”，根本不符合車間實際；

正確做法：

• APS上線前，一定要做數據梳理工作；

• 搭建“數據責任表”，設備、物料、工藝誰維護誰更新寫清楚；

• 別指望APS帶你飛，先讓你的“底座”穩起來。

還有一種企業，天天喊智能排產，系統也買了，但：

• 現場一變動就人工改單；

• 一點插單就手動退排；

• 數據天天調、人手動干預，APS跑出來的計劃沒人執行。

正確做法：

• 明確“APS系統排程結果=默認計劃”；

• 限制人工更改單據權限（特殊審批機制）；

• 用計劃達成率指標追蹤APS計劃執行效果，形成閉環。

我們前面說了，MPS 定節奏，APS 控執行，兩者不是“選一個”，而是“搭著用、一起跑”。

那到底怎么配合？

一句話：

上層 MPS 把方向排明白，下層 APS 把資源安排清楚，中間用 MRP 拉通物料流，三者一起才能跑得穩、排得準、供得上。

下面我們按實際流程，給你拆個五步閉環打法，一步步對上號。

Step 1：先用 MPS 定“產什么、產多少、什么時候產”

MPS 是大方向，就像你先定一個出差計劃：

• 我要去哪里？

• 幾號出發？

• 住幾晚？

在企業里，MPS 就是：

• 哪些產品需要生產？（訂單+預測）

• 每周生產多少？（按周定量）

• 有沒有資源能滿足？（粗略產能評估）

Step 2：中間用 MRP 拆 BOM，推物料需求

MPS 一定要配合 MRP 才能“動起來”。

計劃部會把 MPS 輸出的成品數量，按 BOM 一層層往下拆，得到“需要哪些物料、多少量、什么時候需要到”。

注意：

• MRP 只是做“物料級別的時間表”，它不考慮設備、資源，只考慮有沒有物料；

• 它的作用是告訴采購和倉庫：“喂，接下來我們需要這些材料，趕緊準備！”

系統一般會自動生成：

• 請購單計劃時間

• 采購到貨時間建議

• 庫存是否夠用、提前期是否滿足

Step 3：再用 APS 把計劃往下排，落實到設備/班次

MPS 定了節奏，MRP 確定了物料，APS 這時候登場，干嘛？

把“產什么”翻譯成“怎么產”： 哪個產線？哪臺設備？排在哪天？幾個小時？誰做？

APS 的具體動作包括：

• 接收 MPS + MRP 的結果（產品量、物料可用時間）；

• 根據設備工藝路徑，排出詳細作業順序；

• 根據設備產能、工人班次、瓶頸工序優化排程；

• 給每張工單分配起止時間、所需資源。

APS 會根據你當前的庫存、供應商交期，動態調整順序、時間、資源分配，真正做到“有限資源下的最優安排”。

Step 4：現場照計劃執行 + 系統反饋實際進度

別以為排完計劃就萬事大吉了，關鍵還得看“現場跟不跟”。

這一步的核心是：“計劃要執行，偏差要反饋”。

關鍵動作：

• 每天根據工單執行進度錄入系統：完工數量、是否延遲、物料到齊沒；

• 出現瓶頸（比如設備故障、物料不到），要實時反饋回 ERP 系統；

• 讓計劃滾動調整，做到“今天出事，明天補上”。

Step 5：建立滾動機制，每周復盤 + 優化 MPS

計劃是活的，不是一次性做完的。

所以建議企業每周做一次：

• MPS 更新：根據最新訂單、預測、庫存做下一輪生產計劃；

• APS 滾動：根據最新數據重排部分產線/訂單；

• MRP 校正：重新判斷物料到貨、是否要提前采購。

小建議：

• 設“計劃滾動窗口”：比如以6周為周期，滾動更新前4周計劃；

• 設“協同計劃會”：PMC、采購、車間、倉儲每周碰一次，圍繞計劃打通信息流。

說到底，MPS和APS的目標不是“計劃多詳細”，

而是：

讓業務節奏可預判、讓資源使用更高效、讓交付更穩定。

• 系統能幫你跑出計劃，但跑不出“責任閉環”； 

• 系統能調度資源，但管不住“協同扯皮”；

• 系統能自動排產，但你得有人盯著執行、敢于糾偏、愿意反饋。

所以別迷信哪個系統最強、哪個模塊最智能， 最重要的是

——你有沒有一套“計劃驅動型思維”+“組織響應機制”。

有這套，再加MPS和APS，就是事半功倍； 沒有這套，再牛的系統，也是“一地雞毛”。

——The  End——